Tout en Alu Continental a présenté sa troisième génération de servo-frein à dépression. La priorité de son développement a porté sur la réduction du poids et de l'encombrement. Pour cette troisième génération, R&D Actionneurs du marché des systèmes hydrauliques de la division Châssis & Sécurité de Continental, a développé pour la première fois un servo-frein totalement en aluminium. En réduisant l'épaisseur de paroi des pièces métalliques, ainsi que leur dimension, le module d'assistance est encore plus léger et apporte un gain en volume comparé à ses prédécesseurs. Par rapport au servo-frein habituel en acier, le poids de l'amplificateur de nouvelle génération (Gén. Booster III) a été réduit de 50%, soit 1 700 grammes. Il est également de 12% (15 millimètres) plus court. Cette réduction de poids et d'encombrement a été atteinte en employant des pièces plus minces et en optimisant les dimensions internes des composants. Par exemple, par rapport aux technologies traditionnelles en aluminium, l'épaisseur des parois a été réduite de 50% – de 2,4 mm à 1,2 mm – sans compromettre la durée de vie. 24 kWh en 1h30 Dès l'été 2013, les clients européens de la location de voitures conduiront et évalueront une flotte de démonstration optimisée de 100 Volvo C30 100% électriques. L'une des particularités de ces véhicules est leur capacité à recharger complètement la batterie Li-ion de 24 kWh en seulement 1h30 ! Le nouveau chargeur rapide de 22 kW est le premier chargeur embarqué au monde à fonctionner en triphasé. Il est fourni par l'équipementier BRUSA qui utilise ici le modèle NLG6. Ce chargeur à isolation galvanique peut recevoir 32 ampères par phase et délivrer une charge de 60 A. Toutefois, les ingénieurs sont un peu perplexe sur la durée de vie des batteries si ce type de charge est souvent employé. Siemens est le principal fournisseur de composants de la chaîne de traction électrique destinés à la future plate-forme SPA (Scalable Product Architecture – Architecture Produit Evolutive), conçue pour différents niveaux sophistiqués d'électrification, des hybrides aux tractions 100% électriques, sans grever l'habitacle ni le coffre. Les solutions technologiques concernées sont intégrables dans toute la gamme d'électrification. Le nouveau moteur électrique Siemens offre une puissance maxi de 89 kW (120 ch) et un couple de 250 Nm, avec le 0-70 km/h couvert par le véhicule en 5,9 secondes. L'autonomie totale est de 164 km selon le cycle d'essais normalisé NEDC. Version light Le salon JEC Europe 2013, qui a eu lieu le mois dernier à Paris, a notamment fait découvrir la conception d'une structure composite autoporteuse complète pour véhicule électrique urbain léger et satisfaisant aux critères de faisabilité industrielle. Elle n'est pas réalisée en fibres de carbone comme de nombreux projets, mais avec une résine thermodurcissable renforcée de fibres de verre. À ce stade, l'utilisation d'un renfort en fibre de verre apporte un gain de poids de 30 à 40% par rapport à une structure en acier équivalente. Selon les calculs, le passage aux fibres de carbone pourrait autoriser de nouveaux allègements. Les principaux avantages de cette innovation sont les suivants : gain de poids à un coût acceptable pour l'industrie automobile, réduction des émissions polluantes grâce à l'allègement du véhicule, conception de composants à fonctions intégrées, nette réduction du nombre de composants du véhicule et diminution des coûts d'investissement et de montage. Ce projet est réalisé par la société ECM (France) et en partenariat avec Peugeot Citroën Automobiles (France), PPE (France) et CEDREM (France). Il a remporté le prix JEC Innovation Award.
